日本丰田汽车制造公司大规模压缩成本的“CCC21计划”，并非仅仅是鸡毛蒜皮的“小里小气”，而是更着眼于产、供、销整个系统的“大处抠门”，力求做到：事无巨细皆节俭。

　　为了最大限度地改变“由各车型团队自主开发”的几十年一贯制设计旧习，日本丰田汽车制造公司社长——张富士夫，独具慧眼地借鉴了“美国通用电气公司”创造出的“实时设计法”（Simultanous Engineering），对负责开发某一车型的总设计师提出“节省成本”的严格要求——“总设计师在设计过程中，必须把汽车制造、零部件采购、市场销售等方面的要求反映进去，以求获得联手互动的最优化效果。”就这样，在张富士夫的亲自监控下，负责开发某一车型的总设计师，在未完成某一车型设计时，就会主动征求各个环节的建议，诸如：生产部门可能提出车模不用重新铸造；零部件采购部门可能提出某些零部件价格太高；市场销售部门可能提出此款车型不太容易占领市场等等。然后针对各部门的建议，总设计师实时对原有设计进行有的放矢的改进，最后设计出成本最小化、利润最大化的畅销车型。正是由于“实时设计”的全力实施，才使得日本丰田汽车制造公司更能准确地把握世界汽车市场的脉动，将推出一款新车型所需的时间，由原来的3～4年缩短到时下的不足15个月。

　　在巧借“实时设计法”解决了汽车设计的痼疾之后，日本丰田汽车制造公司社长——张富士夫，又把着眼点放在了汽车生产平台如何更有效利用的问题上。针对“新设计车型必使用新生产平台”的习惯性做法，张富士夫全力推出“通用平台生产法”，以求最大限度地用一种平台来生产多款汽车。在日本丰田汽车制造公司，汽车生产平台的开发费用高达100亿日元～200亿日元，占到整车开发费用的10%～20%左右。而“共享生产平台”的实施，不仅能大幅度节省新车投产或车型变更的前期投入，而且能使有限的资源效率最大化，更会无形中增强新车的市场竞争力。从这一独到见解出发，日本丰田汽车制造公司对原有的至少20余种汽车生产平台，进行了“合并同类项”的大胆整合，使得“易斯特牌高级轿车（east）”从同一生产平台顺利降生。面对“通用平台生产法”所生成的巨大效应，日本丰田汽车制造公司社长——张富士夫，高兴得合不拢嘴——“所谓的‘通用平台生产法’，其实说白了就是一个母亲生出多个儿子，‘多子多福’嘛！若从数字角度来描述‘通用平台生产法’的节省成本效果，长远看来这种成本节约可达数千亿日元之多。目前来看，我们的生产平台共享之策，凸现出了我们的‘抠门准则’之神奇效用。可见，‘抠门准则’大有可为！”

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